ここ何日か、かかりっきりでしたレーシングマフラーが完成しました。
２本出しなので手間が倍かかりました（倍以上かな？）
今回はできるだけフロアに沿わせて製作しました。
ワンオフマフラーを依頼される方はこの要望がとても多いです。車高ダウン時の路面干渉を避けるためです。市販品はだいたいストレート形状なのでダウンサス程度のローダウンでも結構キツイです。 サーキットの縁石などでも結構打ちますしね。
自分で言うのもなんですが、マフラーは拘って作っているつもりです。
半自動溶接機を一切使わず（溶接棒を使用しない、ということです）TIG溶接のみで作っています。 このためにTIGを買ったようなもんです。
溶接棒を使うとパイプとパイプの隙間が大きくても溶接棒を流し込むことで大体埋められるのですが、溶接のビートが盛り上がり見た目に美しくありません。溶接棒がマフラー内部にも入るので排気効率も落ちます。
時間短縮と手間を考えればそれもアリだと思いますが、僕自身あまりそんなものは作りたくありません。
マフラー製作は手を抜こうと思えばいくらでも抜けますが、 車をリフトアップした時に「このマフラーかっこいいな～ よくできてるな～」と見た方に思われるモノを作るように心がけています。
昔からマフラー製作は好きなのですが、初めて作ったのはシビック用でした。
バイト先のクルマ屋でアーク溶接機を使い穴を開けまくりながらビートてんこ盛りで一日中かけて何とか完成。
車につけてものの数分で脱落。
ダンプに踏み潰されなかったので、もう一度外れた箇所を穴を開けまくりながら補修。
そして恐る恐るハンマーで叩いたところすぐに取れました。
結局ノーマルマフラーで帰りました。無駄な１日だった。
翌日の僕の目は（☆☆）溶接焼け全開！結局バイト休んだ
無駄にしたのは２日＋バイト代でした。丹羽レーシング
