パイプベンダーのテストとパイプ溶接の練習。(*^。^*)

先日購入したエアー式油圧パイプベンダーを使って、ステンパイプの曲げ具合をテストしてみました。(^o^;)



シリンダーのストローク長はこのくらいまで伸びます。


いやぁ～エアーツールは相変わらず空気圧を喰いますなぁ～。
(￣▽￣;)
8.0kg/㎠まで一度上がった空気圧が、シリンダーを作動させたら一気に4.0kg/㎠まで下がりました。
レバーによる手動式でもシリンダーは結構伸びてきますので、手動方法の方が良いかもしれません。( ´艸｀)

ここでパイプ曲げの際にパイプを支える鉄製の支持ピンですが、ちょっと幅が広過ぎるかと思いますので、更に一ヶ所ピン穴を開けたいと思います。


最小サイズの22径のアタッチメント幅イッパイに穴を開けてみます。
ドリルで3mm・4mm・6.5mmと徐々に穴を大きくしていきます。最後に20mmのホールソーを使って一気に穴を開けました。

支持ピンを置いてアタッチメントとの隙間を確認。


まぁ、こんなもんで大丈夫でしょう！(／^^)／

早速、パイプを曲げてテストです。


シリンダーに圧力を掛けて徐々に曲げていきます。
適当なところでストップ。

取り外してみると・・・


おぉ～結構綺麗に曲がっています。
パイプはアタッチメントに喰い込んでまずのでハンマーで叩いて外します。

曲がり具合はこんな感じ。


問題は、中に砂を入れずに曲げてパイプが潰れないか？を見たいと思います。
緩やかな曲げ方ならばパイプは潰れないようです。
S字曲げ程度なら充分いけるかな？(*ov.v)o

どのくらいまで曲げられるのかもチェック。
支点をちょっとズラしてまた曲げてみました。すると・・・


あらぁ～・・・やっぱり潰れてしまいました。( ´艸｀)
ここらへんはパイプ内に砂を詰めてやらないとダメですね。

パイプベンダーも最近は「ロール式」というのが売り始めています。
こちらは手作業で曲げるのですが、これもちょっと興味を持っております。
(*^。^*)
こっちはまた後ほど考えます。

PCXのエキパイ曲げはまた後日という事で。

次はまたステンパイプの溶接練習です。



今回は半自動溶接機のワイヤー速度を変化させて、一番良いと思われる速度を見つけたいと思います。

まずはワイヤー速度「2」。


ワイヤーの出る速度と一緒に溶接するアンペア数も少なくなります。
薄物の材料を溶接する時はここで微調整を行います。

試しに・・・


良いのか？悪いのか？・・・
フラッグスワイヤーの量も少ないし、アンペア数の少ないので母材（パイプ）によく溶け込んでいないみたいに感じます。

とりあえずワイヤー速度「3」。



繋ぎ目にワイヤーを溶接していってから次にTIG溶接機でワイヤーを母材に溶かし込みます。


TIG溶接機一本で溶接する技術がないので、このような方法しか今はないんですよネェ～。
繋ぎ目が出てしまったのを除けば、仕上がりは「まぁ～そこそこ」って感じでしょうか？

次にワイヤー速度「5」。



アンペア数も高くなりますので母材へのワイヤーの溶け込みは良くなるのですが、ワイヤーが多く出ますので溶接部が山盛りになってしまいます。


あまり山盛りになってしまうと平らにするのが大変なんですネ。

最後にワイヤー速度「4」。


アンペア数とワイヤーの出方を考えると、この当たりかなぁ？という感じもしますが。


ここでワイヤーブラシや研磨材を使ってスラグを落とします。
スラグとは溶接部に発生する非金属物質で、茶色く焼け焦げたようなものがスラグです。
これを除去しておかないと次の溶接時にスラグが邪魔をして溶け込みが悪くなりますのでネ。

続いてディスクグラインダーで溶接部を研磨してみます。


溶接の上手な人が研磨すると、溶接の繋ぎ目が分からなくなるんです。
でも私の場合は、ハッキリ・クッキリ！(@゜▽゜@)


まぁ、前から比べれば少しずつは良くなってきてはいますが、まだまだ修行が足りませんなぁ～。
まだ溶接面にデコボコのクレーター状のものもありますのでネ。


ではもう一回練習を！





何だかもっとヘタになってしまいました。(o>ω<o)


まぁ、焦らずに徐々に腕を磨いていきたいと思います。

でもこれで単管ステンパイプの溶接も、徐々にではありますが目途が立ってきましたので「ヨシ！」としましょう。( ´艸｀)


この後でPCXのマフラー取り付け位置を確認しようと思いましたが、気力はあるものの体力が無くなってしまいました。(￣0￣;)
今日は天気も急速に回復して気温も随分と高くなりましたからネェ～
バテてしまいました。(。´_｀)ノ

本日の作業は終了！
次回は20日（月祝）あたりにPCXへエキパイを取り付けていきたいと思います。(*^^)v