Goo・ちょき・パーで、なに作ろう!

3年間の単身赴任生活も完了し、自宅生活の再開~でも、かえって思うように好きなことが出来なくなりました。

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手づくりナタ③(柄(取っ手)・鞘(さや)づくり完成編)

2017年02月25日 22時44分51秒 | Weblog
2016年12月4日(土)

写真の記録を見たら、母の危篤の電話が鳴る前日の事でした。
『明日とも知らず~』暢気にこんな事して居たんですね。

さて、刃物づくりは、刃物だけでは終わらないのがやっかい?楽しみでもあります。

それは、(柄(ツカ=取っ手)と鞘(さや)づくりです。
どちらもこれ無しには、刃物は危ない取り扱いとなります。
肝心の鍛造よりも先に取り組みました。
ストックの3年乾燥の樫の枝から適当なモノをツカに使う事にしました。



ナイフとカンナで樹皮を剥いで白い肌を出します。
まだ鍛造に入る前の鋼材に乗せて、長さのイメージを確認。



市販の商品では絶対出来無いのが、使い手(自分)の手の形にフィットする事出来ない事です。
グリップの馴染みというのは、力一杯振りかざすモノほど重要です。
ツカを握ってみて、鉛筆で、指の型取りと、
手のひらのふくらみむ(筋肉の盛り上がり)部分、丘(きゅう)の当たる所に、ココ ○ ココ ○ と印していきます。
自分の丘は、『金星丘と木星丘が盛り上がっているから、そこには窪ませよう!凹』とか考えながら、フィット感を描き込みます



その線引き・印に従って、グラインダーで削っていきます。
もちろん印は消えますので、何度も握っては削って、ジャストフットにしていきます。
丘だけでなく、指と指の間は仕切ってくれる 凸 があると、刃物を振りかざしても、手抜け(刃物が遠心力で飛んでいく事)が無くなります。
特に、ツカの端っこ(柄頭:ツカガシラ:野球バットのグリップエンド)は盛り上がるように膨らませると、右手の小指丘(金星丘と水星丘)(空手チョップの時に刃にする、膨らんだ部分)が引っかかり、手抜けが皆無になります。
※最初から、その様な材料を選ぶようにしています。



さて、刃物では柄に入って見えない金属部分を 茎:クキ と書いて『なかご:中子』と言いますが、この刃物の場合どの様に柄に入れる(埋める)かは考えるところです。
ちなみに、方法は「中子」「本通し」「背通し」の3つのパターンがありますが、茎が全く見えない、 中子 はとてもその穴を彫れません。
本通し は、中子と柄が同じ形と広さで、金属の中子を2枚の板で挟むやり方のため、論外です。
残りは、 背通し ですが、見た目に上に金属が見え、その内にサビも出るのも嫌!と、『 腹通し して、茎の幅の材で溝を埋め金蔵が見えないようにし、中子もどき 』にする事にしました。

樫は固いので、1mmのドリルで案内穴を空けますが、背まで通さないよう深さを調整しています。




次に、4mmのドリルで斜め彫りし、案内溝状態にしていきます。



次に6mmのトリマで、直線的に同じ深さで、綺麗な溝を彫ります。
『こんな電動トリマ持っているなら、最初から、コレ使えば!』と聞こえてきますが、これも失敗経験からです。
平面の板や柱ならともかく、ガイドゲージも取り付けられない、細く丸い棒状を誘導溝無しに溝を彫るのは難しいのです。




さて、うまく入るでしょうか?



www~どうも、6.2mmくらいありそうです。
正直、茎の鍛造にはあまり気を配って叩いていませんでした。
厚さが6.0~6.5mmの間で凸凹のある下手な鍛造でした。(泣)
微調整はやはり彫刻刀による手作業です。




ツカの腹側(持った時の下面)から見たところです。
『ジャストフィット!♪』綺麗に入りました。




2017年2月上旬

母の葬式~四十九日と慌ただしく過ぎ去り、それまで放置していた作業を再開しました。
前回のブログで紹介した、中研ぎ段階では紙も切れるようになり、危なくなってきたので、ツカの完成を急ぎました
中子は溝に入りますが、固定しないとグラグラです。



口金を取り付けますが、市販の口金は丸いので、柄の形状の楕円に潰します。
その形・大きさに削ります。これもうっかり手を切る危ない作業です。




填めてみて、口金がキツイ所には、黒い塗装が着きますので、そこを少しずつ削り、緩すぎず固すぎずのジャストフィットに仕上げます。




次に、『目釘穴:メクギアナ』を、4mmドリルで空けますが、茎も焼き入れしているので、固い!

バイス(万力)に挟んで、安全穿孔。
日本刀の目釘穴は普通1箇所ですが、これには2箇所を空けました。




目釘穴に4mmの真鍮棒を釘として打ち込み、金切りノコで切り落とします。



『 腹通し して、茎の幅の材で溝を埋め、中子もどき 』の具体的方法です。
材に選んだのは、孟宗竹です。
これを溝の幅に削り、口金下まで入る長さで、埋め木にします。




接着剤は、A液とB液を混ぜるセメダインです。
よ~く練り合わせたところで。




溝にも塗り込み、埋め木、目釘にも塗り接着します。



出っ張った部分を大まかに削って、放置しました。



後日、サンドペーパーを消しゴムに巻き、柄の磨きに合わせて、真鍮の目釘棒も綺麗に平面化しまじた。



2017年2月中旬


日本刀の鞘(サヤ)は、2枚のホウノ木板等を刀身の厚さ・長さで溝を切り、貼り合わせて作られています。
そんなホウノ木は持ちませんので、7mm位の1枚板を2枚準備しました。



型取りをしていますが、三本も線が!
1番内側が刀身の型取り線。次が挟み板の接着部分。
一番外は、挟み板の切り出し線です。



ジグソーで、ジャンジャン切り出し。



木工ボンドを挟み板に塗り、クリップで挟んだ所。
刀身の形に綺麗に型取りすれば、入るかというとそうではなく、反りがあるから実際の抜き差しには、『アソビ』がないと、突っかかったり、引っかかったりとうまくいきません。
接着前に、何度も刀身を抜き差ししてみて、挟み板を調整し、改めて線引きし、その位置で接着です。
また、今日は片面だけします。
やってみると分かるのですが、ヌルヌル接着剤は、圧力が係るとジワーッと動きます。これが3枚一度にすると修正が効きません。



3日置いて、もう片面を接着し、また3日間放置。
やっと鞘の切り出しです。




ベルトサンダーを引っ張り出し、サンドペーパーも粗・中・仕上げと、3種類準備しました。



人力では、大変な作業ですが、ベルトサンダーは便利です。



角も丸く仕上げます。



例によって、鞘を持つ左手のマイ丘に合わせて、鞘の握りを削りました。
『ジャストフィット♪』



塗装は迷いました。
『白木の鞘を活かして、透明ニスにするか~?それとも、山中で落としても見つかりやすいように、真っ赤にするか?でも、直ぐに汚れるからナア~』・・・・・・
と迷った揚げ句、こんな結末となりました。



前回のブログ:ユズ伐りの実戦で、刃こぼれはしましたが、これで全て完成です。



4ヶ月もかかって、やっと完成しました。
いつも長いブログを最後まで読んでくださり、ありがとうございます。

決して”危ない奴”ではありませんので、ご安心下さい。

手作りナタ②(焼き入れ・仕上げ研ぎ編)

手作りナタ①(鍛造編)


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手作りナタ②(焼き入れ・仕上げ研ぎ編)

2017年02月19日 22時35分21秒 | Weblog

2017年1月中旬

さあ、やっと焼き入れ前の研ぎが終わった。

鎬(しのぎ)部分は、焼き入れ後にはもう研がない~酸化鉄のままにしておきたいので、今の内にと仕上げ研ぎまで鏡面仕上げ~

一方、刃の部分は焼き入れ前だから、切れる刃にはしていない。
中研ぎ段階でストップし、焼き入れのタイミングを待っていた。




焼き入れ前の水桶準備~
長モノなので、園芸の土桶を利用した。

樹脂製なので、熱い鉄を投げ込めば、底に穴が空くかも?と敷居を置いた。



焼き入れに備えて、フイゴの改良をした。
掃除機のくねくねホースをブロワーと、フイゴの鉄パイプに繋いだ。
これでブロワーを邪魔にならない所に自由に動かせる。

 

炭を熾し、ブロワーのフイゴでガンガン焼いていく。



下の写真のように、鉄やステンレスを焼くと、綺麗な虹色が出る事がある。
これは、酸化皮膜に水に含まれる微量の鉄、銅等のイオンが水の蒸発によって金属の表面に付着して虹色に見せている現象で、これを過ぎると黒い酸化鉄に包まれてしまう。




ちなみに、黒い酸化皮膜はさびにくいコーティングとなり、この酸化皮膜はキズがついてしまっても、空気に触れると、金属表面が空気中の酸素と化合して、再び皮膜が再生され、防錆の働きを取り戻す優れものです。 



鍛造と違うので、目標温度は900℃。
実は、ここで携帯カメラが熱により、エラー・・・ストップした。
カメラが冷え復旧するまで、炭に突っ込み、まんべんなく焼いた。

いよいよ、焼き入れ~ヤットコで摘み、一気に投入!
『シャーッ・・ジョブ・・ジョブッ』と一面水蒸気が立ち上がりメガネも曇る。


 

ところで、 『焼入れ』 とは 鉄(鋼)を焼いて高温にしていくと、金属構造はオーステナイトに組成が変化します。
そしてこれを水や油で急激に冷やすと、鉄は炭素を強制固溶した組織となり、マルテンサイト変態)と呼ばれる、非常に硬い性質に変化します。
焼き入れがうまく出来ていないのは、不完全焼入れ甘焼き と言われ・・・。
さあ、うまく マルテンサイト変態 になっているか?



実はこの後、焼き戻し作業をしています。
焼き戻しとは、金属に粘り(靭性:ジンセイ)を与える処理で、150~250℃で行う 低温焼戻し と、400~680 ℃で行う 高温焼戻し がありますが、温度計も無いので、低温はかえって難しいので、500℃位での高温焼戻しをしました。



ホントはここで養生として熱い灰とかに埋めて、ゆっくり冷やさなければならないけど、それも出来ない。

時間がないのもあって、直ぐに粗研ぎです。
でも、研ぐのは刃部分だけです。
鎬部分の酸化皮膜を研がないように注意して、ひたすら切れる刃まで研ぎ落とします。




鍛造の時には必死で叩いていますので、平たいようですが、ハンマーの波打ちが残っています。
それを研ぎ落として、平面・鏡面にする訳ですから、へんな打ち方をしていると、研ぎで苦労します。
一生懸命研いでいると、砥石に触れている指の感覚を忘れてしまいます。

そしてこんな感じで、出血して初めて気付きます。
砥石での擦り傷は、刃物のキズより長く数日間、ヒリヒリと痛みます。

 

鍛冶屋通いの頃は、なかなか刃が付かず、あんまり大変なので、師匠に聴いた事があります

私:『焼き入れの前のまだ柔らかい時に、あらかじめ刃を尖らせておけば、粗砥も楽になるんじゃないですか

師匠:『あのねチミ(君)粗砥段階で、そんな楽をしようなんて考える事が、だいたい根性がハイッとらん

私:『いや、そんな、そ、そ、素朴な疑問です

師匠:『焼き入れされる、鉄の気持ちになってごらん 1000℃も焼けたのが、常温の水に投げ込まれ、一気に冷やされるの 焼けたガラスに水かけた事ある
パチパチッて割れるど あんな感じで、尖った刃を焼き入れすると、欠けたり、小さな目に見えないヒビが入るの チミに分かるかな

私:『ハイ良く分かりました

口答えの多い見習いと、師匠の、そんな会話を思い出しながら研ぎました。




スマホに接写用レンズをはめて、刃を撮影してみました。
なかなかピントが合わず良く分かりませんが、段々と鋭い刃になっていきます。



2017年2月上旬

実は、1~2月の寒風の中、冷たい水で、粗砥工程をトータル10時間くらい研いでいました。
その間、とうとうインフルエンザA型で寝込んでしまいました。
それだけ鍛造で凸凹になった面を平面・鏡面にするのはたいへんな事です。

今日は、いよいよ中研ぎに進みました。
先ずは、砥石面をフラットに研ぎます。中砥石は粗砥で、仕上げ砥石は中砥石で研ぎます。



刃はもう切れる刃になっていますので、タオルを巻いての研ぎです。
うっかり横滑りすると、ザックリと手が切れます。



縦研ぎ、横研ぎを交えて、鏡面と刃を付けていきます。



良く見ると、白い刀身に黒い部分があります。
これが凹の部分で、ハンマーで強く打ちすぎて凹んだ部分です。
この凹の底面まで研がないと平面・鏡面になりません。



なかなか凹が取れないと、また粗砥に戻る事もしばしば~
この苦労?を知って、日本刀を観賞すると、刀鍛冶や研ぎ師の匠の神業が本当に良く分かります。



中研ぎも数日間に渡って、指がかなわなってもバカみたいに研ぎました。



実はこの間、取っ手(柄:ツカ)も作って、はめました。
もう危なくて、握ってられないからです。
※次のブログで紹介予定。

妻の居ない所で、夜な夜な光にかざし、研ぎムラを見つけます(笑)
酸化皮膜研ぎ落とし防止の、ガムテープが目障りです。




いよいよ、仕上げ研ぎに進みました。
仕上げ研ぎは、なんとも言い難いのですが、暖簾に手押し~みたいで抵抗が無くあまり好きな工程ではありません。
が、しかし、明らかに鏡面になっていくのは快感です。



切っ先の研ぎは、これまた難しいです。



小刀くらいの短刀なら角度の調整も見えるのですが、こんな長モノになると持つのも大変で難しいです。



仕上げ研ぎは、何十時間も研ぎません。
刀身の鏡面と、包丁研ぎと同じく、カエシの確認と切れる刃の仕上げです。
新聞紙はなんの事無く、ティッシュペーパーも引けば切れますから、試し切りをしたくなるものです。




チャンスが来ました。
柚子を加工する母が居なくなったので、半分伐る事にしました。



直径2cmくらいの枝は難なく一刀両断出来ました。
5cmになると、刀身の厚みもあり、無理でした。



切れ味を試す~と言うより、ナタが目的ですので、これが本命の使い方です。
トゲトゲのユズの枝を長刀身を活かして、バッサバッサと伐りました。




結果:切っ先付近の一番力が掛かる刃が、歪んでいました。
   欠けるではなく、歪むとは靭性のありすぎ?

反省:原因は、焼き入れのマルテンサイト変態が不十分だったのか?
  (焼き入れ温度が低かった?焼き戻しのし過ぎで、オーステナイトに戻った?
   それとも、焼き戻し後の養生時間を取らなかったから?もしかして、鋼とあったものの、粗悪な鋼?もしかして、スマホのカメラ復旧とか待っていたから・・・もしかして・・・)

疑問はつきないが、美術鑑賞品じゃなく実用のナタだから、使えてナンボと、刃物らしくスパッと割り切った!

鍛造の技術を忘れないためにも、良い教材となりました。



次回は、柄と鞘の作成を紹介します。

手作りナタ①鍛造編

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手作りナタ①(鍛造編)

2017年01月30日 22時31分31秒 | Weblog

2016年11月

年末を控えて、職場で不要品の整理がされた。
その時出てきたのが、昭和53年購入(38年前)のシールがある壊れた裁断機(ペーパーカッター)。
『コレダッ!鋼鉄製!これ使える!これで青龍刀みたいなナタを作ろう!』
ネジを外して、さっそく頂いた。




支点の穴はカットしなければならないが、刃渡り45cmは確保できる。
帰宅後さっそく、ディスクカッターで穴の所で斜めに切断した。



グラインダーで、面取り。



2017年1月7日

母親の葬儀もあって中断していたが、再開のため買い物。
鍛造作業のために、ブロワー・ヤットコ・ハンマー・木炭~計10,000円なり!



バーベキュー用のコンロに炭を熾し、ブロワーの風を吹きかけ、バンバン熱していく。
(いつになったら、叩き時?)




炭は、黒炭で酸素加給燃焼時(ふいごでの送風) 900~1200度まで上昇させることが出来る。
(放置時の普通燃焼時は、700~900度)目で火を見て白っぽいなら1000度位と判断している。
でも幾ら熱しても、鉄材を白っぽくまで焼くのはままならない。
コントラストだろうが、昼間では黒っぽく見える。
果たして、鉄材が1000度になっているかは分からないが、判別法として、焼けた鉄材を炭に押し当てて、その部分の炭の色に変化があるかで判断している。
つまり、太陽の黒点が黒っぽく見えるのは、周りより温度が低いからなので、 焼けた鉄材を炭に押し当てて、その部分が黒っぽくなれば、鉄の温度は炭の1000度よりも低い~変化がなければ鉄の温度も1000度になっているハズ・・で判断している。

試しに鉄材を炭に押し当てて見る~炭の色は変わらない~で、さっと取り出し、叩く!
鍛冶屋さんみたいな専門の鉄床は持たないので、これは耕耘機の前に取り付けるウェイト(バランス取りの重り)を磨いて滑らかにしたマイ鉄床。
倒れないように、木枠で囲み、動かないように木枠を足で踏みつける作り。




叩たき出すと、直ぐに冷め始めるので、目的の整形のためには、何度も何度も焼きと鍛造を繰り返す。
それも本気で?力一杯振り下ろさないと、焼けた鉄といえどもなかなか伸びない。
1キロはあるハンマーを300回ほど、振るうと、もう終いには腕が上がらなくなる。
(鍛冶屋さんみたいに、鍛造自動ハンマーがあればなあ~鉄を鍛えるより、自分の腕を鍛えるのが先だ~)と何度も思った。

それに、最初は左手で持っていた鉄材が段々と熱くなり、ヤットコの出番となったが、鉄床が狭いのと、長モノなので、『ビーン・ビーン』と跳ね返りの衝撃が来るのにはまいった。
寒風が吹く駐車場での作業なのに、額に、背中に汗が流れる。

それに、裁断機(ペーパーカッター)の刃には、紙の離れが良いように、
出刃包丁と同じように、裏すき(裏の窪み凹部分)がある。
平たい板金でも伸ばすのに大変なのに、この窪みを平面に均しながら、刃面を伸ばしていくのには、苦労した




刃面だけを薄くなるように伸ばしていくので、余った金属は伸びるから、自ずと湾曲した反りが出来ていく。
半分でこの反りだから、全部なら相当の湾曲になることが予想できた。

2時間ほどで、腕の力が出なくなり、鉄も伸びなくなったので、半分の整形で今日は終わりにした。




2017年1月14日

前回からの1週間は、仕事は真面目にしながらも、『長モノの焼きのためのフイゴと竃』の問題解決を考えていた。
そして見つけたのが、鉄パイプ!
これにドリルで穴を間隔を持って空けて、均等に風を吹き出す様に加工した。




竃は煉瓦を並べて、狭い溝に鉄パイプのフイゴを敷いて、炭を乗せることにした。



ブロワーを吹かせると、素晴らしく均等な焼きが出来るようになった。
前回の反対側から焼いていく。




鉄パイプにブロワーを突っ込んでいるので、手元のスイッチ操作だけで良く、右手が自由になり楽になった。
(それまでは、右手でブロワーを持って、上から吹きかけて火力を増していたが、一箇所集中で炭の拭き飛ばしも多かった)




鍛造の伸ばしの叩きに一生懸命になっていると、曲がりまで気が回らなかった。
右に曲がっている。
また焼いて、曲がりを矯正したが、金床が狭いのでそう簡単ではなかった。




一応、目的の長さと形になった。
(黒いのは、酸化皮膜)



ここで、ざっくりとグラインダーで刃面の荒削りをした。



刃面を削ると、それなりの形になっていった。
でも、刃先の厚みは、1mm程もあり、全然切れない。
これから、『焼き入れ』の準備として、刀身全体の平面化の研ぎをしておく工程。
鍛造で力任せに叩いて伸ばしているので、上の写真の様にハンマーの面の形がアチコチに凸凹を作っている。
焼き入れしてしまうと、固くなって研ぎに苦労するので、今の内に平面に研いでおく工程。




粗砥で延々と研ぎ続ける~1回往復が数ミクロン単位で、鉄を削っていく繰り返し~午前中3時間くらい延々と粗砥を続けた。



気分的に滅入るので、時々研ぎ方も変えて、縦横方向にまんべんなく研ぐ・・・研ぐ・・・ひたすら研ぐ・・・・砥石も減り形も変わってくる。

粗砥工程のきつさで中途で省略し、中砥へ進んでも、どっちみちやり直しになる事は、これまで何度も経験してきた。

師匠から『ま~た、樂しようと考えとっど?なんやコラ!ここのキズ、ここの凸凹!粗砥からまた、やり直し!』とゲキが飛んできそうだ。





午後になり、『師匠、もう中砥に進んでも良いでしょうか?』
師匠:『どう!見せてみ!う~ん、良かろう!』ってな独り言いって、中砥へ。
あれだけ叩いて、凸凹だった刀身全体が、平面になって行く。
酸化皮膜も研ぎ落とし、日本刀みたいな輝きになった。



~そして仕上げ砥に進んでいった。
仕上げ砥は、なんとも引っかかり(抵抗)が少なく、舐めるような感覚なので、あまり研ぎ感覚は面白くない。
しかし、だんだんと鏡面みたいに光り出すのは、素晴らしい感覚だ。




研ぎは鎬(シノギ)面を中心に研いだ。
平面なら自分の顔が綺麗に映る鏡状態になる。
鎬(シノギ)面を中心に研いだのは、この後の『焼き入れ』をしても、酸化皮膜を残した仕上がりにするため。
一方、刃先はまだ刃をつけておらず、焼き入れの後の渾身の研ぎが待っているので、今はこれで十分とした。




早く『焼き入れ』をして、仕上げたい!

手作りナタ②(焼き入れ・仕上げ編)

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お正月早々、包丁を研ぎまくりました!

2017年01月02日 23時08分59秒 | Weblog

2017年1月2日

元旦に実家で会った姉から、包丁研ぎを頼まれました。
開けた包みを見ると、和包丁・洋包丁が多数。
『いつでも良いから、研いで・・・』
じゃ、いつ研ぐ?
今、この三が日しか時間無いでしょ!
ってな訳で、のんびり寝ていたいのに起き出しました。

実は、和包丁の鉄製の刺身包丁や出刃包丁は、サビだらけでした。
元日の実家で、予めサビを落として持ち帰りました。

訳あって研ぎの場所は、玄関先にしました。
先ずは道具の説明です。(左から)
1:半円形のこれはグラインダーの円盤の半割れで、砥石を平らに研ぎ均す、砥石のための砥石。(市販品は数千円します。)
2:グレーのは、粗砥石(あらといし:あらと)
3:褐色のは、中砥石(なかといし:なかと) 
4:薄茶色のは、仕上げ砥石(しあげといし:しあげと) 
5:裏すき(裏の窪み凹部分)を研ぐ手持ちの砥石
6:バケツ



研ぎではいきなり砥石で研ぎ始めるのはNGです。
先ずは、砥石を水に浸け十分吸水させた後、砥石を研ぐことから始めます。
これは、3年間通った鍛冶屋(岡秀)の師匠から何度も仕込まれました。
砥石よりも固い砥石でフラットな砥石に仕上げます。
(市販品もありますが、平らなコンクリート面でも可)



やっかいな、出刃包丁から始めました。
片刃の出刃包丁には、裏すき(裏の窪み凹部分)がありますが、窪んでいるために窪みに入る曲面の砥石を手に持って、サビを落としました。



表の平(ひら)や切り刃面から研ぎ、砥クソ(砥汁・砥石の粒子)を出します。
この砥クソが大事で、研ぐとは、砥石との直接の摩擦よりも、砥汁の砥石の粒子が重要な働きをします。
(鍛冶屋通いの最初の頃、水道水を流しながら砥クソを綺麗に流しながら研いで、師匠から叱られたなあ~)

※写真は撮影のために片手で不自然ですが、実際は両手でしっかりと支え、左指の一部は砥石に擦れて、指紋は無くなります。
※砥石の片減りを防止するため、しばらく研ぐと、砥石ごと180度回転させ、向こうと手前を入れ替えます。車のタイヤのローテーションと同じ。



出刃包丁や刺身包丁は、片刃のため、裏が平らに研げます。
※片刃は、骨ごと叩き切ったりと、力の要る使い方に耐えられるよう肉厚の鋼を使える様に考えられた形です。
また、刺身包丁にもある、窪み凹の裏すきは、切り身の離れが良く捌きを効率的に行えるようにと、断面に空間を産むために凹すいてあります。



出刃包丁の裏を研ぐと、窪み凹は研ぐ事が出来ず、峰と切っ先、刃先のV字の縁が、平らに研げる事になります。
さて、頼まれたこの出刃包丁には問題がありました。分かるかな? 



アップします。
右が峰、左が刃先側で、問題とは、切っ先に向かう約5cm程の『そり』部分に黒い線の研ぎ残しが出た事です。
これは、以前研いでいた人が、片刃なのに裏から刃先を付けようと研いだ事による、刃の回り込み現象です。
裏研ぎで平らに研いでも、丸まった刃先のため、研げないで居ます。

対策は、表から刃先のソリ部分を、黒い線の部分だけ研ぎ落とさなければなりません。



表から切り刃の約0.6mmを研ぎ落とすのは大変でしたが、なんとか片刃の切り刃が全部に付きました。



次は、中砥ぎです。
また、砥石を平らに矯正します。



研ぎの切り刃への刃付けは、実は粗砥段階で決まります。
満足な刃も付いとらんのに、中研ぎは早すぎる!もういっぺんやり直し!』と何度も叱られたのを思い出します。
ちょっと切れ味を戻す位なら中研ぎでも復活出来るのですが、刃物造りの最初の刃付けや、狂った刃、サビ刃の研ぎなら、粗砥で切れる刃先をしっかり研ぎ出しておく必要があります。
要するに、中研ぎや仕上げ砥ぎは、表面を綺麗に光らせる様な化粧という感じです。
(仕上げ研ぎで鏡面にすると、サビが来にくい効果があります。)



僕もそうでしたが、素人は研ぐ加減が分からないと思います。
ただ、綺麗に光れば切れるようになった!と勘違いしますが、研ぐには理論的な視点・触覚による判断材料がありますので、非常に明快です。

次に、エクセルでイメージ図を作りましたので、これを参考にして下さい。




ちなみに、左と真ん中の△は、刃先を見るだけでも見てとれます。
0.数ミリですが、光った刃先の線が見えます。
一番右の切れる刃先は、細すぎて頂点が見えません。

カエシは研ぎながら、指先で触ると、表側から裏側へ、または裏側から表側へ、カエッている(曲がっている)のが分かりますので、曲がっている先側から研げば、カエシが取れ、切れる刃になります。

仕上げの研ぎです。
もう化粧をしてやる気持ちで、磨き上げます。
新たにカエシを作る可能性もあるので、指先での確認はします。
薄茶色のは、仕上げ砥石でも研ぎましたが、このグレーの古く使い込まれたモノのが『食いつき』が良く、好きです。(粘板岩の自然砥石)



さしみ包丁も同じ様な手順です。



この出刃包丁だけで、1時間も掛かってしまいました。
研ぎ代、1,000円くらい貰いたいところです。



切れ味は、すっかり新品同様になりました。



レオ君が『僕の右手、切れそうだワン!危ないワン!』と言っています。



切れ味に関係ない『口金』も磨いて、綺麗な真鍮の色を出しました。
洋包丁は両刃ですが、刃を付ける方法は同じです。

9本もの研ぎを、朝から昼過ぎまでかかりました。



近頃は、包丁のない家庭も多いと聞きますが、包丁の無い家庭は何かさぼっている気がします。
包丁を使うご家庭では、メンテナンスをしましょう。
切れる刃物を使うと、素材の味も活かせると思います。

包丁の構造
 http://www.kai-group.com/products/special/hocho/learn/material/

包丁の研ぎ方
http://kinisuru.com/how-to-sharpen-kitchen-knife-12263


包丁の研ぎ方
http://temaeitamae.jp/top/t4/c/1.html

 

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ローリータンクへの排水バルブ取付け!

2016年12月21日 23時19分08秒 | Weblog

2016年12月21日

2015年度末、新規就農研修生の新たな作物(麦・大豆・ソバ・ゴマ等の畑作物)研修ほ場約40aを整備した   




ところが、ここには水道施設がなく、防除や手洗いの水にも事欠くと予想され、予め500リットルのローリータンクを設置していた。



普通の購入したローリータンクには、排水口(写真左)しか付いていなく、4月の震災前には蛇口を取り付けて研修生を迎えていた。
ところが、『この生活用の蛇口じゃ、防除タンクに溜まるのにイライラする!もっと大きな口径の蛇口と交換してくれ』の要請が出ていた。




地震後のいろいろに忙殺されて、それにも構われずにやり過ごしていた。
12月上旬、とうとう研修生(実践農業コース)が卒業した後になって、やっと余裕が出来た。
そして、今日、やっと時間を見つけた。

新たな取付箇所は、今の蛇口はそのまま残して、反対側のこの部分。
素人は、『あの排水口に適当な蛇口を取り付けたらいいんじゃ』と思うだろうけど、ローリータンクの溝のピッチ(山から谷~次の山までの長さ)は特殊で、樹脂のためか、ネジが1回転して進む量(リード)が大きく、市販のバルブは殆ど合わない。
仕方なく、口径40mmのエスロンボールバルブを購入し、それに合わせて穴を空ける事にした。




ローリータンクのプラスチック?樹脂?の厚みは、約5mmもあり、なかなか空けるのは簡単ではない。
日曜大工道具から、最大径の穿孔ドリル(ホールソー)の35mmを持参し、穿孔開始




これでも小さいので、ナイフを使って、縁を2.5mmずつ削り広げた。



穿孔した断面にはピッチが無いため、外部からピッチづくりのため、購入した金属性のブッシング水道管継手をねじ込み、ネジ山を作った。
(狭いタンク内部での作業は多難のため予め外からの作業)




穴を空けて、排水口から吐出しきれない水が2cmくらいも溜まっていた。
これを完全に排出しないことには接着剤も着かない
いくらタンクを傾けても出ない水をタオルを突っ込んで吸い出した。




タンク内部には、緑藻類がビッシリと付着していた。
ブッシング水道管継手が着く周辺を綺麗にし、乾かした。




ここまで1時間もかかった・・・・これでやっと取付作業の準備が出来た。
下の写真はブッシング水道管継手とタンク断面、バルブ側の接地面に漏れ防止のために填めるゴムリング




シールテープを巻いて、タンクを地面に下ろし、いざ、タンクの中に



これがなんとも窮屈で作業のしにくい事



頭と右手だけを突っ込み、『クック、クック』息も絶え絶えのねじ込み作業。
事前のピッチを作っていたお陰で、だんだんとピッチを捉えて入っていった。




水漏れ防止に、エスロン接着剤を塗ったが、狭い空間に揮発性のシンナー臭が立ちこめる~長居は気持ち良くなる恐れがあると、素早く塗って早々に退室した。



流動性のエスロン接着剤は、重力に引かれて下方に溜まり、接合面に均等に定着しないので、タンクを立て水平にし、ボールバルブやブッシング水道管継手とタンク断面に均等に広がり定着する様にした。
ここで一服・・いや、しばらく固まるまで二服して、待った。
それにしても、今日は本当に異常に温かい




粘性もだいたい高まった頃、タンクを台座に乗せ、ロープで固定。



ちなみに給水は、雨水です
倉庫の屋根の雨樋からタンクに導水。



3月の設置当時からの設置で、屋根面積約3㎡×約2,000mmの降雨として、約6トンの水がタンクに流れ込んだ事になります。



取り付けていて、頑丈すぎるエスロンボールバルブとタンクの強度の不釣り合いを感じました
来年度の研修生で早々にタンクが割れないために注意書きを残しました。




ここの仕事は、何でもしなきゃならないんで、実に勉強になります。
さあ、これで来年度の研修生は効率的な防除作業や潅水作業が出来るものと期待します。


 
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